在塑料熔体充填型腔时，多股熔体前锋包裹形成的空穴或者熔体充填末端由于气体无法排出导致气体被熔体包裹，其结果就是在塑件上形成了气泡，也称气穴。气泡与鼓包，真空泡（缩孔）不相同，气泡是指塑件内存在的细小的气泡，而真空泡是排空了气体的空洞，是熔体冷却定型时，收缩不均而产生的空穴，穴内并没有气体存在。注塑模具加工成型过程中，如果材料未充分干燥，注射速度过快，熔体中夹有空气，模具排气不良，塑料的热稳定性差，塑件内部就可能出现细小的气泡。塑件内部有细小的气泡时，塑件表面往往会伴随有银纹现象，透明件的气泡会影响外观质量，同时也对塑件材质造成不良影响，会降低塑件的强度。

气泡产生的主要原因是：流动的熔体因为塑件结构或模具设计上的各种阻碍，被分流的前进，并在一定位置相遇，导致气体被困入型腔内，如果不及时排除，或者气体不断产生就会导致困气的地方无法充满，或者烧焦而出现欠注。

经验得出气泡产生的因素：

注塑工艺方面：注射速度过快，熔体温度过高，螺杆松退过大。

注塑设备方面：螺杆剪切太强，温控精度差。

模具设计方面：浇口数量或位置不当，排气针或者顶杆过少。

制件结构方面：壁厚差异大，结构起伏大，有台阶或曲面起伏剧烈，太多孔或者网格。

材料方面：材料流动性差，材料有耐热性差的成分或者水分，材料结晶速度快，致使流动前沿提前固化。

经验得出注塑模具加工产生气泡的原因及改善方法：

1，背压偏低或熔料温度过高：提升背压或降低料温。

2，原料未充分干燥：充分干燥原料。

3，螺杆转速或注射速度过快：降低螺杆转速或注射速度。

4，模具排气不良：增加或加大排气槽，改善排气效果。

5，残量过多，熔料在料桶内停留时间过长：减少料桶内熔料残留量。

6，浇口尺寸过大或形状不适：减小浇口尺寸或改变浇口形状，让气体滞留在流道内。

7，塑料或色粉的热稳定性差：改用热稳定性较好的塑料或色粉。

8，熔胶桶内的熔胶夹有空气：降低下料口段的温度，改善脱气情况。

以上描述便是注塑模具加工产品出现气泡气穴的原因及解决方法。