注塑企业在注塑成型时，解决熔体“回包”困气（熔体逆向回流造成空气被包裹在前进，回流的两股熔体中）问题的方法与解决模具死角困气一样，也是要将被困的气体压入到塑料熔体之中。但是难度却要比“死角”困气大得多，成为比较难解决的一种困气。

因为“回包”困气终会在注塑件上留下一条熔接痕，这条熔接痕的大小将严重影响制品的观质量，而且困气量通常比模具死角困气都要大，因此要将这条熔接痕调到可接受的程度，就需要有更高的调机技巧了。

“死角”困气通常都是在注塑件的边缘或角落的位置，所以困气解决后留下的痕迹通常只是边缘上的一个小点，对外观的影响一般都不是很大。而“回包”困气因为被困的面积一般较大，因此，想要解决这个“回包”困气的难题，首先必须要设法减小熔体合拢后被包围的空间面积，也即是将被困得空气含量，做到越少越好。这就是解决“回包”困气更难的地方，它比“死角”困气多了个要解决的关。

实际上，注塑企业在注塑过程中，当注射速度极快时，型腔阻力大的位置也会被冲进许多熔体，从而减少了许多被困的空间，也即减少了许多被困空气的含量。因此，原则上讲，速度越快，困气就越少。

所以在设定注射速度时，应尽可能快地使熔体冲过被困的区域。当熔体形成合围之后，被困的空气已经减少了许多，而且被困的空气量也已经固定，剩下要做的事，就是像解决“死角”困气一样了，通过压力将被困气体融入到熔体之中，方法是当快速注射进行到接近产生困气位置的附近时（不是熔体合拢之时）立即转回高压慢速注射，让被困气体慢慢的在压力的作用下浸入到塑料之中，“回包”困气的难题就这样慢慢的被解决，但终还是会留下一点点小痕迹。但如果问题解决不好，则这个痕迹就会非常大，烧焦，发白，穿孔等情况都会出现。

为了这一过程能顺利的进行，同样和解决“死角”困气一样，也需要做好以下几项配合性的措施，否则效果同样也不会令人满意。

1，必须保证熔体温度在充填过程中不要下降太多。必要时要适当调高模温和十几度熔体温度，使用后一级慢速注射能够持续地进行到底。

2，尽量改善模具的排气系统。因为要解决这个问题需要用到非常快的注射速度，这样就不利于排除型腔内的空气，致使气压上升，增加解决问题的难度。

3，调准快速转慢速溶气的转级点。它比解决“死角”困时气更难找准，因此这方面的调机经验相对要求的更多一些。必须运用“模具透明法”来帮助寻找这个非常重要的转级点。

除此之外，设法减小受困气位置的充填阻力也是个解决回包困气问题的好办法，比如增加注塑件在该位置的厚度等，当然是要在允许改动的条件下。

在困气位置的前方加一个大大的集渣包也很有帮助。它可以吸收部分空气，并且还可以将困气位置向前移动，甚至有可能移到集渣包之中，当然困气位置要距离边缘的集渣包不是很远才有可能。

末端，如果在外观允许的情况下，能在困气的位增设排气针，则效果应比较理想。