硬质注塑件的缩水问题（表面缩凹和内部缩孔）， 大都是因为体积较厚大部位冷却时熔体补充不足而造成的缺陷。常常会遇到无论如何加大压力，加大浇口，延长注射时间，缩水问题就是无法解决的情况。在常用的原料中，由于冷却速度快，PC料的缩孔问题可谓难解决，PP料的缩凹和缩孔问题也是比较难处理的。

因此，当遇上厚大注塑件比较严重的缩水问题时，就需要采取一些非常规的注塑技巧，杏则就很难解决问题。在实践生产中，人们摸索了一套比较有效的技巧去应付这个注塑的疑难问题。

首先，在保证注塑件脱模不变形的前提下，采取尽量缩短冷却时间的方法，让注塑件在高温下提早脱模。此时注塑件外层的温度仍然很高，表皮没有过于硬化，因此内外的温差相对已不是很大，这样就有利于整体收缩，从而减少了注塑件内部的集中收缩。由于注塑件总体的收缩量是不变的，所以整体收缩得越多，集中收缩量就越小，内部缩孔和表面缩凹程度因此得以减小。

由于模具表面升温，冷却能力下降，刚刚凝固的注塑件表面仍然较软（不像PC件脱模后表面较硬，极易产生缩孔）， 未被完全消除的内部缩孔由于形成了真空，致使注塑件表面在大气压力的压迫下向内压缩，同时加上收缩力的作用，缩凹问题就这样产生了。而且表面硬化速度越慢越易产生缩凹，比如PP料，反之越易产生缩孔。

因此在将注塑件提早脱模后，要对其作适当的冷却，使注塑件表面保持一定的硬度，令其不易产生缩凹。但如果缩凹问题较为严重，适度冷却将无法消除，就要采取冻激泠的方法，使注塑件表面迅速硬化才可能防止缩凹，但内部缩孔还会存在。像PP这样表层较软的材料，由于真空和收缩力的作用，注塑件还会有缩凹的可能，但缩凹的程度已大为减轻。

在采取上述措施的同时，如果再采用延长注射时间来代替冷却时间的方法，表面缩凹甚至内部缩孔的改善将会更好。在解决缩孔问题时，因模温过低会加重缩孔程度，因此模具最好用常温水冷却，不要使用冻水，必要时还将模温再升高一些，例如注塑PC料时将模温升到100℃, 缩孔的改善效果才会更好。但如果为了解决注塑件缩凹问题，模温就不能升高了，反而需要降低一些，有时以上方法未必能彻底将问题解决，但已经有了效大的改善，如果一定要将表面缩凹的问题彻底解决，适量加人防缩剂也是一个不得已的有效办法。但透明塑料件不能这样做。