优化模具设计和工艺参数，避免不必要的误差，达到事半功倍的效果，同时满足批量生产的高质量要求。这样，即便是材料、机器设定或者环境等因素发生了变化，依然能够确保稳定和不间断的批量生产环境。
大多数成型产品的缺陷是在塑化和注塑阶段造成的，但模具设计不当、模具结构不良才是一切的根源!
模腔数，冷/热流道系统的设计，射入口的类型、位置和尺寸，以及产品本身的结构等。因此，为了避免由于模具设计而造成的产品缺陷，我们需要在制作模具的时候，对模具的设计和工艺参数进行分析。
需要强调的是，试模的目的和重点在于优化模具和工艺，以满足批量生产的要求，而不仅仅是试验出好的产品试样。
(一)模具空运行测试——验证模具的动作
1.模具低压下的开合模状况检查
2.模具顶出系统的检查(低压下)
3.模具复位的检查
4.行位(滑块)动作的检查
(二)型腔进胶平衡性的测试
1.连续依次打5模，称量其重量
2.记录各模中每个产品的单件重量
3.减少注塑量，依次充满20%、50%、90%的样品各3模
4.称量并记录上述每个产品的重量
5.如果产品最大的重量与最小的重量差异小于2%的重量则可接受——若重量波动误差在2%以内，则表明型腔进胶平衡，否则进胶就不平衡
6.如果是单型腔模，也要做进胶平衡性测试(观察实际走胶情况)
(三)保压时间(浇口冻结)时间的测试
1.保压时间先设定为1秒时，每次成型3模产品
2.如表格所示，依次增加保压时间，减少冷却时间，使整个循环周期不变(一直到浇口冷冻封胶，产品重量不增加为止)
3.如下图所示设定多个不同的保压时间，每次成型3模产品，称量指定型腔的产品重量，把数据依次记录在表格里
4.根据图表确定更佳保压时间
(四)更佳锁模力的确定
1.当保压切换位置/保压压力设为最佳时，锁模力设为最大锁模力的90%以内，成型3模，记录每模产品的重量
2.锁模力依次减少5Ton，每次成型3模，记录每模产品重量，直到产品重量突然变大，重量增加5%左右产品周边开始产生飞边时为止
(五)更佳冷却时间的确定
1.在注塑工艺条件合适的情况下(产品打饱后)，估算冷却时间(初选一较长的冷却时间，使产品完全冷却)，打3模产品，测量其尺寸
2.在下表中记录产品尺寸，观察胶件变形情况
3.产品冷却时间逐一减少1秒，打3模
4.减少冷却时间，直到产品开始出现变形，尺寸开始减小时为止
5.每个冷却时间所注塑出的产品，应在胶件充分冷却后(约15分钟时间)，才能测量其尺寸
6.确定更佳冷却时间的依据——考虑产品尺寸稳定性
(六)冷却水流动状况的测试
1.使用压力表与流量表进行测量，把测量出的数据填入表中
2.测量并记录冷却水管直径
3.根据冷却水温度，查出运动粘度
4.按如下公式计算出其雷诺数;雷诺数(Re)=3160×冷却水流量/冷却水直径× 运动粘度
5.冷却水的流动在紊流状态下，才有较好的冷却效果( Re <2000为层流状态; Re >4000为紊流(湍流)状态; Re=2000~4000为过渡状态)
(七)模具冷却均匀性的测试
1.用模温测量仪测量型芯、型腔各选10个点的温度，记录在下表中
2.各测量点得实际温度与平均值的差异应小于2℃，如果与平均值的差异超过2℃ ，则表明模具冷却效果不均，应改善冷却系统
(八)溶料的粘度分析——确定最佳的注塑速度
1.记录液压油温度、溶料温度和模具温度
2.先设定好溶胶终止位置，只用一级射胶
3.将保压压力和保压时间设定为零，确定射胶起始位置后，逐步增加注射速度
4.调整注射速度填充到胶件的95%位置(观察是否有垫料，留5-10mm的垫胶量)
5.记录填充到胶件的95%位置时所达到的最高注射速度
6.将注射达到的最高注射速度和射胶峰值压力记录于“注射速度分析数据表”中
7.逐步降低注塑速度、增大射胶压力，观察并记录填充到胶件的95%位置时所对应的射胶峰值压力
