注塑加工厂家对一模多腔的模具而言，一个基本的要求是成型时各个型腔能够同时充满，且各个型腔的压力大致相同，这样才能保证各个型腔所成型出的塑件尺寸、性能一致。据有关资料介绍，若不同型腔内的熔体压力相差超过5MPa时，则收缩率会相差0. 5%以上。浇注系统的流动平衡就是要设法达到上述基本要求，下面分别针对型腔的具体情况，分析介绍浇注系统的平衡情况。

各型腔的塑料件完全相同 这种情况实际生产中最常见，各个型腔为相同的塑料件（形状、大小、厚度等完全相同）。此时，注塑加工厂家要实现浇注系统的平衡，可以采用如下两种方式。

a.流动支路平衡 这种方式是指从主流道到达各个型腔的分流道和浇口的长度、截面形状和尺寸都完全相同，即到达各型腔的流动支路是完全相同的，只要控制各个流动支路加工的误差，就能保证各个型腔同时充模，且压力相同。

b. 熔体压降平衡 有时，由于型腔数量太多，或由于模具总体结构所限，难于采用上述各流动支路平衡方法。此时，到达各个型腔的分流道截面形状和大小完全相同，但长度不同，进人各个型腔的浇口截面尺寸也不同。

对于这种设计方案，只有通过调节各个型腔浇口的截面大小、使熔体从主流道流经不同长度的分流道，并经过截面大小不同的浇口产生相同的压降，才能使各型腔同时充满。对这种情况，目前尚没有一个准确的计算方法确定各型腔浇口的截面尺寸，主要是靠试模后修正浇口尺寸。根据实际经验，可能存在如下两种情况。

a) 型腔越远，浇口应越大。当分流道比较长、截面尺寸又较小时，熔体流至较远型腔会产生比较大的压降和温降，特别是黏度对压降和温降敏感的塑料，型腔越远，浇口截

面积应越大，才能保证各腔同时充满。

b) 型腔越远，浇口应越小。这似乎不符合一般规律，但生产实际证明确实存在这一现象。一般是当分流道截面尺寸较大时容易出现。这是因为分流道的流动阻力比浇口小得多，从主流道流向分流道的熔体不会首先越过截面很小的浇口先充满较近的型腔，而是首先充满整个分流道，待压力升高后，再由远及近地充入各个型腔，这时，型腔越远，浇口截面反而应该越小。应该指示，熔体对不同距离型腔的填充顺序，其影响因素是极其复杂的，它不仅与分流道截面大小和长度有关，还与塑料熔体的温度、压力、黏度、模温以及黏度对压降和温降的敏感程度有关，但无论出现上述哪种情况，都应经过试模后修正浇口尺寸来达到各个型腔的平衡。

②各型腔塑料件不相同 如果各型腔所成型的塑件不同，例如用同种塑料成型的配套塑料件，也需要对各型腔的流动支路压降进行平衡，使各不相同的型腔能同时充满。由于型腔大小不同，应调节各分流道、浇口的截面尺寸和长度，注塑加工厂家在保证熔体流动线速度和压降相同的情况下同时充满。因此，应通过估算得出相应的分流道、浇口的尺寸，并根据试模的情况加以修正。