注塑模具加工时注塑件的熔体量需求越大，每注射时的熔体需要的热量也就越大，而原料从料简后部移至料简前部受加热的时间也越短、由于发热圈功率有限，致使塑料熔体受热时间不足、搅拌不够，出现熔体温度偏低和不均匀的情况，产生混色问题的可能性就越来越大。特别是塑化到后面的部分。

因此注塑模具加工时在普通的注塑机中，当注塑件熔体需求量大于注塑机最大注射量的2/3时，注塑件就已非常容易出现混色问题了，而且越来越难消除。如果生产容易混色的PP等原料或白色注塑件时，熔体量超过注塑机最大注射量的1/2, 就可能已经开始出现混色。所以，小型机注塑大模具较易出现混色问题。

事实上优质注塑机和较新的注塑机，由于注射系统的质量好些，混色问题确实会轻一点，但注射量需求量越大，越容易混色是肯定的，而且注塑机越残旧，混色问题来得就会越早。所以，遇上这种因注射量太大而造成较难解决的混色问题时，就需要采取一些相应的调机技巧和措施来解决了。但如果混色实在太严重，依靠调机来彻底消除会比较难，安排到大型注塑机上去生产，或者将原料与色粉混合后先进行预塑拉粒，混色问题才有可
能得到彻底地解决。

此外，注塑模具加工时塑化速度太快也会造成混色问题。塑化速度太快，也即螺杆后退的速度过快，塑料和色粉受加热和搅拌的时间相对减少，原料和色粉都可能出现温度不够、塑化不均匀的问题，混色就不可避免。

因此，除了温度以外，螺杆的转速对塑化质量的影响也很大。如果不注意对螺杆转速

的控制，开始生产时，随便调出一个转速参数，有时就会误将螺杆转速调得相当快；也有的人为了加快生产速度而有意将螺杆转速调得很快，注塑件混色问题就难免了，对于那些容易混色的 PP等原料或某些颜色的色粉，混色问题将更加严重。因此，螺杆转速的调校很重要，不能随便调得太快，一般控制在100r/min以下。

当 注塑模具加工时出现混色问题时，首先就要检查塑化的温度是否足够，跟着就要检查螺杆转速是否调得太快。只要温度足够，适当降低转速和增加螺杆的背压，迫使螺杆后退的速度放慢，改善塑化质量，必要时升高一点塑化温度，或者再采取一些其他常用的改善混料质量的措施，比如增加一点扩散油粉等，大多数的混色问题都是可以解决的。